集裝箱式發(fā)動機性能試驗臺將各個系統(tǒng)（電力測功機、發(fā)動機測控系統(tǒng)、安裝平臺、發(fā)動機、發(fā)動機輔助系統(tǒng)等）集中安裝在集裝箱內，節(jié)省空間，整體運輸方便。集裝箱式發(fā)動機性能試驗臺采用鋼質高柜集裝箱改制而成.兩端保留大門,以方便設備及發(fā)動機的運輸.內部用隔板將其分為發(fā)動機測試間與計算機控制間.其四周墻面與頂部表面安裝有隔音減震板.外殼與隔音減震板之間填充有吸音材料.
一、發(fā)動機測試間
1、試驗間底部用的矩形方管鋼焊接或平板低架,提高整體強度及承載能力。表面輔設花紋鋼板。減震器支承基礎平板,可有效地減緩發(fā)動機震動對整個集裝箱的影響.
2、基礎平板上,安裝有測功機,通過聯(lián)軸器組件與發(fā)動機聯(lián)接.四個發(fā)動機三維支架將發(fā)動機固定.
3、為了保證安全,用防護罩組件將聯(lián)軸器保護在其內
4、用于控制油門的油門執(zhí)行器通過油門執(zhí)行器支架安裝在基礎平板上.
5為了順利地安裝發(fā)動機試驗間內設有起重設備,其由16#槽鋼及18#工字鋼焊接而成，額定載荷為1T.
6、試驗保障設備:水溫調節(jié)裝置和機油溫度調節(jié)裝置分別固定在兩側.冷卻水管道系統(tǒng)將冷卻水輸送到各個點.在冷卻進出水口設有快速接頭,便于安裝.
7、油耗儀通過支架固定在墻上,墻外設有燃油快速接頭.
8、通風系統(tǒng),在試驗室頂上設有2個進風口,抽風口設在其對頂角下,迫使空氣對流,帶走發(fā)動機體表及排氣口端所產(chǎn)生的熱量.發(fā)動機排氣口端接有耐高溫的不銹鋼波紋管,將廢氣引出,通過發(fā)動機消聲器,排入抽風口.抽風口內大氣為負壓,有利于減少排氣背壓.
二、計算機控制間
1、測試間內設置有控制臺,電器箱及空調(室內機)等設備.
2、控制臺安裝有必備的控制單元與23'液晶顯示器.對整個測試過程進行中央控制.其臺前設有具備隔音,隔熱效果雙層鋼化玻璃觀察窗.右側的鋼制隔音門將發(fā)動機測試間與計算機控制間相聯(lián)通.可隨時進入觀察試驗情況.
3、為了改善工作環(huán)境其內設有空間系統(tǒng),可以增加用于采光通風所需的塑鋼窗（具體根據(jù)用戶要求）
4、所有通信電纜及電源導線都在鋼板線槽內,以保證整個集裝箱的整齊.
三、主要配置清單：
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序號
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型號、名稱
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數(shù)量
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備注
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1.
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鋼質高柜集裝箱：
1.1底部加固，增設平板低架
1.2增設龍門吊架
1.3安裝進氣口和抽風口
1.4設置隔墻及雙層鋼化玻璃觀察窗
1.5安裝鋼質隔音門和塑鋼窗
1.6照明系統(tǒng)
1.7四周與頂部隔音防震處理
1.8地板輔設花紋鋼板與冷卻水管道系統(tǒng)
1.9集裝箱內外表面涂吸音涂料
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1臺
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2-1
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電力測功機及ABB變頻柜
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1套
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根據(jù)發(fā)動機額定功率，額定轉速，最高轉速，選擇對應型號
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2-2
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轉速扭矩傳感器
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1套
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3
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發(fā)動機測控系統(tǒng)
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1套
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4
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智能油耗儀
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1臺
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5
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油門執(zhí)行器
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1臺
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6
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電纜線
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1個
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7
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水溫調節(jié)裝置電動閥
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1套
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8
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油溫調節(jié)裝置電動閥
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1套
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9
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工業(yè)計算機及發(fā)動機測試軟件
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1臺
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10
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聯(lián)軸器組件
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1套
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11
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護罩組件
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1套
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12
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基礎平板
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1塊
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13
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基礎平板減震器
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4個
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14
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發(fā)動機三維支架
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1套
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15
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發(fā)動機減震墊
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4個
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16
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排氣管（不銹鋼波紋管）
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1根
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17
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發(fā)動機消聲器
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1臺
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18
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進出水快速接頭
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各1件
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19
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燃油快速接頭
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1件
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20
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空調（1.5kW）
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1套
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21
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油門執(zhí)行器支架
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1個
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22
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油耗儀支架
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1件
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24
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電器箱
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1個
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25
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消防滅火器材
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1
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26
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軸流風機
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2
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具體設備清單根據(jù)用戶要求
四、檢測項目及依據(jù)
檢驗依據(jù)：GB/T 18297-2001汽車發(fā)動機性能試驗方法
檢驗項目：
1、預熱、磨合運轉試驗
1.1、試驗要求：預熱和磨合運轉期間記錄轉速、扭矩、進排氣溫度及機油壓力等參數(shù)。標定工況運轉時測量燃油消耗率。
1.2、試驗方法：
預熱、磨合運轉按下表規(guī)范進行
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序號
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轉速（r/min）
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功率（kW）
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時間（h）
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累計時間（h）
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1
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850～1000
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0
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0.5
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0.5
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2
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1300～2400
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0
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0.25
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0.75
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3
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1500
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15
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0.25
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1
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4
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1500
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45
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0.5
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1.5
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5
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2200
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60
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0.5
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2.0
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6
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2200
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80
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1
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3.0
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2、 啟動性能試驗
2.1、試驗要求：實驗時測取環(huán)境狀況參數(shù)，發(fā)動機的冷卻介質和機油溫度，起動次數(shù)，起動時間和轉速，蓄電池電壓、電流或儲氣瓶壓縮空氣壓力等
2.2、試驗方法：在大于或等于5℃常溫，常壓下，柴油機和冷卻水均不預熱，自開始啟動計時至自行運轉至為啟動時間，啟動時間采用人力啟動時應不大于30秒；采用其它啟動方式啟動應不大于15秒。
3、外特性試驗(包含速度特性和調速特性)
3.1、速度特性試驗
3.1.1、試驗要求：分別測取各穩(wěn)定轉速下的扭矩、燃油消耗量、排氣溫度和煙度等參數(shù)。制取速度特性曲線。
3.1.2、試驗方法：將柴油機調定在標定工況或超負荷功率工況穩(wěn)定運轉，固定燃油供給控制結構，然后逐步增加負荷，降低轉速，分別將柴油機調至標定轉速2200r/min、2100r/min、2000r/min、1900r/min、1800r/min、1700r/min、1600r/min、1500r/min、1400r/min、1300r/min、1200r/min、1100r/min、1000r/min、900r/min、記錄各工況下的扭矩、燃油消耗量等參數(shù)。
3.2、調速特性試驗
3.2.1、試驗要求：分別測取各檔負荷下的穩(wěn)定轉速、扭矩、燃油消耗量等參數(shù)。繪制標定工況或超負荷功率工況的速度特性曲線。
3.2.2、試驗方法：將柴油機調定在標定工況或超負荷功率工況下穩(wěn)定運轉，卸去全部負荷，使其轉速達到最高空載轉速或超負荷功率最高空載轉速，然后逐步增加負荷，將負荷調至標定轉速下負荷的0、25％、50％、75％、85％、90％直至上述工況。記錄各工況下的扭矩、燃油消耗量等參數(shù)。
4、最大扭矩轉速下的負荷特性
4.1、試驗要求：記錄各工況下的扭矩、燃油消耗率、排氣溫度、出水溫度、機油壓力、機油溫度等參數(shù)。
4.2、試驗方法：將柴油機保持在最大扭矩轉速不變，負荷分別調至90％、85％ 、75％、50％、25％、 0 記錄各工況下的扭矩、燃油消耗率、排氣溫度、出水溫度、機油壓力、機油溫度等參數(shù)。
5、 最低空載穩(wěn)定轉速（怠速）試驗
5.1、試驗要求：確定柴油機最低空載穩(wěn)定轉速。
5.2、試驗方法：柴油機不帶負荷，降低轉速至最低穩(wěn)定轉速，并在此轉速下穩(wěn)定運轉的時間不少于5min。
6、 最低工作穩(wěn)定轉速測定
6.1、試驗要求：確定柴油機最低工作穩(wěn)定轉速。
6.2、試驗方法：逐步改變負荷，降低轉速達到最低工作穩(wěn)定轉速，并在該轉速下穩(wěn)定運轉。
7、廢氣成分檢測試驗
7.1、試驗要求：檢測排出廢氣的成分及各種氣體的濃度，使用GB252中規(guī)定的0號柴油，其它條件符合GB1105.1-1105.3和GB8189中有關規(guī)定。
7.2、試驗方法：在防爆柴油機排氣總管專用取氣口上（此取氣口應設置在水洗箱之前排氣總管的恰當位置）安裝取樣探頭并接通取樣系統(tǒng)和尾氣分析儀；按說明書要求啟動尾氣分析儀，操作至檢測狀態(tài)。啟動柴油機，進行暖機運轉，使冷卻水溫度、機油溫度和機油壓力等運轉參數(shù)達到使用說明書中要求后進行CO\Nox排放濃度檢測。按更多的工況和進行礦用柴油機排氣檢測。一次排氣過程中，應連續(xù)進行，中間不能停機。
8、柴油機整機性能試驗
8.1、試驗要求：柴油機調定在標定工況或超負荷功率工況下穩(wěn)定運轉8小時。觀察扭矩、燃油消耗率、排氣溫度、出水溫度、機油壓力、
機油溫度等參數(shù)是否正常。
8.2、試驗方法：柴油機調定在標定工況或超負荷功率工況下連續(xù)運轉8小時。記錄扭矩、燃油消耗率、排氣溫度、出水溫度、機油壓力、機油溫度等參數(shù)。
五、集裝箱式發(fā)動機試驗臺現(xiàn)場照片
六、集裝箱式發(fā)動機試驗臺技術咨詢:
13962902799
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